PCB分板时容易产生应力开裂导致电容、电阻等元件损坏、手工分板或方案不当导致精度不足、毛边严重、分板效率不高导致产线瓶颈拖慢交付进度等问题，而很多问题其实都和PCB的邮票孔设计密切相关，包括邮票孔的孔径、间距、布局这些元素，会直接影响你最终采用什么分板方式，从而决定生产效率与成品良率。
邮票孔（Mouse Bite）是指PCB拼板时用一排小孔连接的设计，看起来像邮票的齿孔，因此得名。它的作用是：
在生产和运输过程中保持板子整体性；
在分板时，方便通过外力或设备将板件分开。
关键影响因素：
应力：孔径过小、间距过密，分板时容易产生应力集中；
精度：邮票孔太大或布局不合理，会影响切割边缘平整度；
效率：合理的邮票孔设计可与分板机配合，提高自动化效率。
小贴士A：行业常见的邮票孔设计是 孔径0.4–0.6mm，间距0.5–1mm，梅花形布孔能减少毛刺。
目前常见的分板方式有：
手动分板：简单，但精度差，应力大，只适合低端或试产。
铣刀式分板机：通过高速旋转铣刀切割，适合邮票孔/异形板，精度高，应力低。
激光分板机：无接触分割，应力最小，但成本高，适合高端医疗或半导体行业。
冲压分板机：速度快，适合大批量规则板，但应力较大。
在际诺斯电子（JEENOCE）的产品线中：
小贴士B：对于规则矩形PCB，可采用V-cut，而对于异形板或需要邮票孔的复杂设计，通常推荐铣刀分板或激光分板。
孔径与间距：过小 → 残渣难去除；过大 → 板子变形风险高。
梅花型布孔 → 切割后毛刺更少。
FR4、铝基板等不同材料对切割方式敏感；
板厚越大，分板应力越明显，更建议铣刀或激光方案。
电容、电感等脆弱元件，必须离邮票孔或分板线 ≥4–5mm；
否则分板时极易产生裂纹甚至短路。
在设计阶段就可用 PLM系统进行应力模拟；
实际生产中可结合 MES系统监控切割过程，形成全程可追溯方案。
小贴士C：在设计初期就考虑分板工艺，可以避免后期返工，提高一次合格率。
我是张工，际诺斯电子的自动化工程师，去年我们接到一家汽车电子客户的项目，他们的PCB采用了梅花型邮票孔，但由于元件距离分板边线太近，良率一直徘徊在 97% 左右。
我们先用PLM系统对其PCB设计做了应力模拟，发现分板时电容受力最严重。于是我们建议：
优化器件布局，关键元件离邮票孔保持至少4mm距离；
采用铣刀式分板机替代原先的手工分板；
将分板过程接入MES系统，实现全程数据记录与追溯。
最终，客户的分板不良率从 3% 降到0.5%，整线效率提升了 12%。这让客户在汽车电子行业的交付周期更有竞争力。
选择合适的分板机是提升SMT整线效率与产品良率的关键一步，而在设计初期考虑邮票孔参数与分板方式，不仅能减少损耗，还能提升交付稳定性。
如果你正在为分板方案发愁，欢迎联系际诺斯电子：
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