随着电动汽车和储能电池的飞速发展，电池的安全问题和是否耐用成为当下行业需要回答的首要问题，而X-ray这种不破坏东西的检测技术能帮我们看清电池里面的秘密，不管是单个电芯还是大模组，全过程都能管用，可以极大程度避免电池出大事。
电池电芯是电池的心脏，里面藏着不少小问题，用X-ray一扫就能看清卷绕、电极和杂物。
电芯卷绕对齐度检测
问题：卷绕电芯里，正负极片和隔膜如果歪了、弯了或叠坏了，容易短路，电池就可能着火。
检测方法：用高分辨率的X-ray机器，拍电芯的侧面照片。然后用软件分析极片边边对不对齐，看卷绕匀不匀。精度能到±0.05mm，超级准。
典型照片：好的时候，极片边平行，间距一样；坏的时候，像波浪或S弯。
小贴士：拍照片前，先用同态滤波增强图像，这样杂光少，极片边看得清。
极耳焊接质量检测
问题：极耳焊得不好，有假焊、焊过头、偏了或穿了，都会让电流不稳，电池容易坏。
检测要点：看焊接地方颜色匀不匀，焊点边边完整不，面积和位置对不对，用X-ray软件算一算。
常见坏照片：假焊有黑斑或洞；焊过头，熔得太深，穿了极片。
根据专家，激光焊时功率110W到200W，速度500mm/s就能焊好，熔宽1.4mm左右，深0.2mm。
小贴士：焊后多角度拍X-ray，避免层叠挡住视线。
电芯内部杂质检测
杂质有金属屑、灰尘、纤维啥的，藏里面能戳破隔膜，电池热起来就麻烦。
检测策略：用高对比X-ray，拉大杂物和背景的颜色差，多拍几个角度，别让结构挡着。
处理建议：金属杂质一发现就判废，它可能让电池失控。
小贴士：杂质多？检查车间干净度，从源头抓。
铝壳对成像的影响及应对方案
铝壳吸X-ray，里面拍不清。
解决办法：调高管电压，穿透强点。用高动态探测器，信号噪声音小。双能成像分开材料层，突出里面。
后处理：去噪、调对比、加强边，用软件优化。
模组是电芯串起来焊接是关键，Busbar连电芯焊坏了会导致电流乱窜。
Busbar焊接空洞率分析
Busbar是铜铝排，激光或超声焊。空洞因参数错、表面脏。
检测方法：X-ray拍焊点，用软件认空洞，算率。
公式：空洞率 = (空洞面积 / 焊点面积) × 100%
标准：≤5%，单洞别太大。
案例分享：我见过个圆柱电池焊点，有“钥匙孔”空洞，X-ray/CT一扫，300次循环后裂开，电阻涨了40%差点过热，幸好焊后查了，改了能量密度。
小贴士：空洞多？用清洁材料调整压力。
焊接熔深与焊缝形态评估
查焊缝宽、深、连不连，有无裂纹、没熔合。
照片技巧：深不够，底浅；裂纹像黑线或树枝。
数据：铝焊功率550W，熔宽1.38mm，深0.05mm，功率高了，深到0.42mm，但气孔也多。
小贴士：速度55mm/s最好，鱼鳞纹匀，缺陷少。
| 检测环节 | 检测内容 | 关键技术 | 常见缺陷 |
|---|---|---|---|
| 电芯 | 卷绕对齐度、极耳焊接、内部杂质 | 高分辨率成像、双能技术、图像滤波 | 错位、虚焊、金属屑、褶皱 |
| 模组 | Busbar焊接空洞、熔深、焊缝形态 | 空洞率分析、图像增强、CT扫描 | 空洞、裂纹、未熔合 |
买设备优先挑选高分辨、能自动辨认缺陷的X-ray系统，然后建个公司缺陷照片库，培训的时候用可以快速比对，或者接入MES/QMS系统，把数据实时上传，可以追溯生产问题。
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