随着电动汽车和储能技术的飞速发展新能源电池已成为现代能源解决方案中的核心部件，而电池的质量直接影响到车辆性能、使用寿命和安全性，所以为了确保电池从生产到出厂的每一环节都得符合严格的标准，然而随着生产工艺的复杂化传统检测方法已难以全面、精确地检测电池内部微小缺陷，尤其是在电芯与模组的制造过程中，许多隐形缺陷无法通过肉眼或传统方法发现，而X-ray检测设备凭借无损检测、精准成像的优势成为电池制造中不可或缺的质量控制工具。
电芯卷绕对齐度检测
电芯的卷绕对齐度直接影响电池的性能和安全性。通过X-ray技术，工程师能够精准判断卷芯层间的对齐情况，及时发现不对齐、气泡、重叠等问题，确保电芯的结构稳定。
极耳焊接质量分析
焊接质量是电芯内部最常见的质量问题。通过X-ray检测，可以清晰地查看极耳焊接是否完整、是否存在虚焊或过焊等问题，避免焊接缺陷对电池性能和安全性带来影响。
内部杂质与异物检测
X-ray设备能够识别电芯内部的异物、杂质（如金属屑、粉尘等）。这些杂质可能会导致电池短路或故障。通过X-ray成像，能够准确定位并及时清除这些杂质，避免质量问题的发生。
焊接空洞率的重要性
模组Busbar的焊接质量对于电池模组的导电性能至关重要。焊接过程中，如果出现空洞，电池的电导率会下降，严重时可能导致电池性能不稳定甚至发生故障。
X-ray在焊接空洞率检测中的应用
X-ray能够通过二维或三维成像技术，精确检测出Busbar焊接区域的空洞，并通过定量分析计算出空洞率。这样，工程师可以在生产过程中及时发现问题并进行调整，确保每一个电池模组都符合质量标准。
数据联动与工艺优化
JEENOCE结合自主研发的MES系统，实现了X-ray检测数据与生产数据的联动。通过实时获取焊接质量数据，帮助生产团队优化工艺，提高焊接质量。
铝壳对X-ray的衰减效应
铝壳电池由于铝的高密度和厚度，会对X-ray产生衰减效应，导致图像质量下降。这是X-ray技术在铝壳电池检测中的一大挑战。
JEENOCE的应对策略
JEENOCE采用了高功率微焦点X-ray源，并结合先进的图像增强算法，能够有效减少衰减效应，优化成像质量，确保铝壳电池的缺陷被准确识别。
小贴士
在检测铝壳电池时，调节X-ray源的功率和曝光时间，可以有效提高成像效果，使得内部细节更加清晰，帮助更准确地识别潜在问题。
“我们为德国的汽车电子客户提供的X-ray检测系统，不仅实现了对电池模组焊接质量的100%全检，还通过数据云平台实现了全球多地工厂的检测数据同步与分析，极大提升了其供应链的透明度与一致性。”
—— JEENOCE 项目总监 李工
X-ray检测技术在新能源电池制造中的应用，不仅提升了电池产品的质量，也大幅度地降低了生产风险，而JEENOCE致力于为客户提供最先进的X-ray检测设备与技术支持，希望可以帮助电池制造商确保产品质量与生产效率走在行业的前沿。
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